Author: David Tainta

MIM-TECH, empresa ubicada en Eibar que se dedica a la fabricación de piezas metálicas por inyección, es cliente de KL katealegaia desde 2016. Su responsable de fabricación, Asier Aguirrebeña, asegura que estos años de colaboración han sido muy satisfactorios desde el punto de vista de la productividad y de calidad. Con Aguirrebeña, conversamos sobre esta colaboración y sobre la actividad de la empresa basada en la tecnología innovadora que se conoce con el nombre de Metal Injection Molding (MIM).

– Para empezar cuéntanos cómo y cuándo nace MIM-TECH
MIM-TECH ALFA, S.L.U se funda en 2004, dentro del Grupo ALFA y de la mano de la unidad de negocio MICROFUSIÓN ALFA, S.L., con el propósito de incorporar una tecnología innovadora con la que introducirse en nuevos sectores y mercados dentro del mundo metalúrgico.

El Metal Injection Molding (MIM) era en aquella época una técnica relativamente desconocida , con un potencial de expansión enorme como alternativa a procesos tales como el sinterizado, mecanizado, microfusión y muchas otras técnicas de menor capacidad, ya sea de precisión como de productividad.

– MIM Tech fabrica piezas metálicas por inyección. ¿En qué consiste el proceso?
El MIM es producto de la fusión de los procesos de inyección de termoplástico y sinterizado. Partiendo de la generación de un material inyectable en inyectoras de termoplástico estándares, por medio de la mezcla de un polímero y el acero pulverizado del que se compondrá el producto final, se moldea una pieza con la geometría final, cuyas dimensiones son alrededor de un 20% superiores a las del producto final.

Una vez obtenida esta primera pieza, el plástico se elimina por medios químicos o térmicos (en función del polímero utilizado), suprimiendo en este proceso la materia que ha servido de medio de transporte del polvo metálico durante el moldeo. Este proceso es conocido como “Debinding” o eliminación de ligante.

Por último, la pieza resultante de la fase anterior se sinteriza en hornos especiales en los que se somete a las piezas a las temperaturas y atmósferas idóneas para que se produzca la fusión de las partículas metálicas y generar un sólido cuya densidad, composición y propiedades mecánicas corresponden al acero deseado. En esta fase se produce una reducción dimensional de la pieza, proporcional en sus 3 tres dimensiones, obteniendo así la pieza en las dimensiones indicadas en el plano del cliente. Posteriormente, en caso de requerirlo, se aplican procesos tales como tratamientos técnicos, superficiales, mecanizados, calibrados, etc… hasta obtener las características requeridas.

– ¿Qué ventajas tiene esta tecnología de fabricación con respecto a otras?
El MIM ofrece la posibilidad de obtener formas complejas con soluciones económicas: permite una libertad de diseño casi ilimitado y garantiza altas precisiones dimensionales que eliminan operaciones de mecanizado. Permite también una repetitividad dimensional para grandes volúmenes de fabricación. En una sola fabricación se pueden conseguir formas complejas que por otras tecnologías exigirían ensamblajes, soldaduras, elementos de unión, etc…

La calidad superficial directamente obtenida del proceso es muy exigente y permite llegar a Ra de 0,8. Además, se pueden obtener roscas tanto interiores como exteriores. El proceso MIM es altamente ecológico y respetuoso con el medio ambiente, no genera residuos, y no produce emisiones al exterior. Es un proceso seguro y amable.

– ¿Cuáles son los sectores más demandantes de vuestros fabricados?
Prácticamente todos,: automoción, telefonía, Cerrajería, Instrumental quirúrgico, implantología, Defensa, Óptica, Electrónica, Equipamiento deportivo, Música, y seguro que se me escapa alguno.

– Hace 2 años que colaboráis con KL que desde su planta de Mutriku realiza operaciones de selección y mecanizados adicionales a vuestro proceso. ¿Cómo valoras la experiencia y el servicio de KL?
La verdad es que la experiencia de colaboración con KL katealegaia está siendo muy satisfactoria. Colaborando con la planta de Mutriku de KL hemos ganado mucha capacidad productiva en aquellos procesos que no consideramos integrales de nuestra tecnología, contratando dichas operaciones con un resultado de calidad y cumplimiento de plazos y con propuestas de asesoramiento muy gratificantes.

Del mismo modo, el inplant instalado en MIM-TECH, en el que se realiza la inspección, retoque y colocación en bandejas de las piezas inyectadas para que puedan continuar a la siguiente fase del proceso resulta una fórmula que completa de manera competitiva la colaboración que mantenemos con KL muy provechosa desde el punto de vista de rendimiento y calidad. El desempeño de las personas es realmente satisfactorio y nos permite situarnos en el mercado, manteniendo un alto nivel de calidad.

– ¿Lo consideras más partner que proveedor? ¿Es una apuesta de largo plazo?
Sí, el volumen de negocio se ha incrementado notablemente durante los años en los que llevamos colaborando con KL, tendencia que se prevé se mantenga en el futuro. Además el trato entre ambas entidades no se limite a la mera contratación de operaciones, sino que esta colaboración es ya una parte estratégica del negocio. Esperamos continuar con este modelo y continuar manteniendo los logros en el mercado.

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Dentro de la reflexión estratégica del Grupo KL con la Cámara de Comercio, una de las líneas de trabajo en este periodo es el refuerzo de las doce plantas y de su estándar industrial.   Algunas de las actuaciones que se van a llevar a cabo derivadas de dicha reflexión se enmarcan dentro de este concepto. Iñaki Iraola, Responsable del Área Técnica de Katea Legaia, habla sobre esta línea de actuación íntimamente ligada a la profesionalización y a la especialización en los procesos industriales que KL desarrolla.

– Iñaki, ¿en qué consiste este proyecto del standard industrial?

– Este proyecto tiene una relación directa con el camino de profesionalización en el que KL katealegaia lleva inmersa como empresa.  Este proyecto implica, por una parte, la inversión en nuevas plantas y equipamientos industriales y, por otra, el impulso de las especificaciones industriales de funcionamiento implantadas en las mismas.   Esta actuación es consecuencia natural del desarrollo del mercado industrial para el que operamos.

– La profesionalización es uno de los términos claves en este concepto. La imagen podría ser otro…

– Aunque es cierto que cada vez con más frecuencia recibimos visitas de clientes y posibles colaboradores y en ese sentido la imagen que ofrece una empresa cada vez es más importante, este concepto y este plan de actuación supone mucho más que todo ello.  Lleva a una definición de una especificación industrial KL a cumplir mediante distintas inversiones en las plantas y mediante un protocolo de funcionamiento y de gestión a mantener y mejorar en el día a día de KL.

– ¿De dónde nace este tema del standard industrial?

– Nace de la propia evolución de KL inmersa cada vez en proyectos industriales más complejos y de mayor valor añadido.  Esto obliga a desarrollar nuevas funciones y exigencias en nuestras plantas de una manera uniforme en todos los centros reforzando los conceptos más básicos (5 S, flujos de proceso, sistemas ERP, etc.) e incorporando otras funciones de más valor añadido.  

– ¿Cuál fue el punto de partida para avanzar en este proyecto en los doce centros productivos?

– Lo primero que decidimos fue crear un checklist de 20 puntos de todo tipo: unos, directamente ligados a la visualización industrial de los espacios (especificaciones de orden, limpieza, iluminación, zonas, etc.); otros, relacionados con calidad (pautas de control, protocolos, amfes, indicadores de mejora, etc.); algunas  de gestión (de industrialización, de control de proceso, e incluso de prevención).  Son especificaciones muy importantes y que son comunes en cada uno de los centros que componen KL.

– Definido este checklist, ¿cuál es el siguiente paso?

– Después del checklist, se hizo una auditoría a las 12 plantas de KL y de ahí se definió un plan de acciones individualizado para cada centro.  Como es lógico, la ejecución de esas acciones requiere por detrás una inversión económica en iniciativas de distinta naturaleza (desde adecuaciones de uniformización de los propios talleres hasta incorporación de nuevas tecnologías y semiautomatizaciones en algunos de nuestros procesos).

– Ahora mismo, hay un plan en marcha. ¿Qué acciones se están llevando a cabo?

– Las acciones tienen un alcance desde lo más básico (uniformidad y actualización en pintado de suelos, equipamiento y mobiliario, señalética e información, etc) hasta actuaciones que suponen un paso de inversión y tecnología.   En esta última línea puede citarse la adquisición de sistemas de almacenamiento automático vertical,  la aplicación de la tecnología de visión artificial, la aplicación on line de sistemas de control y gestión de la producción, o la implantación de etiquetado QR en algunos de nuestros procesos.  La acción más relevante es la construcción y puesta en marcha de una nueva planta en Zarautz que tendrá lugar en el inicio del ejercicio que viene.

– ¿Cuál es el plan que se ha trazado para cumplir el standard industrial?

– El plan es que en 2 años todos las plantas de KL Katealegaia tengan una especificación y una visualización industrial acorde con las exigencias punteras del mercado industrial orientada a los sectores en los que operamos (automoción, energía, accesibilidad, electrónica, marcaje, elevación, electrodoméstico, construcción, y sanitario).