Asier Aguirrebeña, responsable de fabricación de MIM-TECH: «La colaboración con KL es una apuesta muy satisfactoria desde el punto de vista de calidad y de rendimiento»

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MIM-TECH, empresa ubicada en Eibar que se dedica a la fabricación de piezas metálicas por inyección, es cliente de KL katealegaia desde 2016. Su responsable de fabricación, Asier Aguirrebeña, asegura que estos años de colaboración han sido muy satisfactorios desde el punto de vista de la productividad y de calidad. Con Aguirrebeña, conversamos sobre esta colaboración y sobre la actividad de la empresa basada en la tecnología innovadora que se conoce con el nombre de Metal Injection Molding (MIM).

– Para empezar cuéntanos cómo y cuándo nace MIM-TECH
MIM-TECH ALFA, S.L.U se funda en 2004, dentro del Grupo ALFA y de la mano de la unidad de negocio MICROFUSIÓN ALFA, S.L., con el propósito de incorporar una tecnología innovadora con la que introducirse en nuevos sectores y mercados dentro del mundo metalúrgico.

El Metal Injection Molding (MIM) era en aquella época una técnica relativamente desconocida , con un potencial de expansión enorme como alternativa a procesos tales como el sinterizado, mecanizado, microfusión y muchas otras técnicas de menor capacidad, ya sea de precisión como de productividad.

– MIM Tech fabrica piezas metálicas por inyección. ¿En qué consiste el proceso?
El MIM es producto de la fusión de los procesos de inyección de termoplástico y sinterizado. Partiendo de la generación de un material inyectable en inyectoras de termoplástico estándares, por medio de la mezcla de un polímero y el acero pulverizado del que se compondrá el producto final, se moldea una pieza con la geometría final, cuyas dimensiones son alrededor de un 20% superiores a las del producto final.

Una vez obtenida esta primera pieza, el plástico se elimina por medios químicos o térmicos (en función del polímero utilizado), suprimiendo en este proceso la materia que ha servido de medio de transporte del polvo metálico durante el moldeo. Este proceso es conocido como “Debinding” o eliminación de ligante.

Por último, la pieza resultante de la fase anterior se sinteriza en hornos especiales en los que se somete a las piezas a las temperaturas y atmósferas idóneas para que se produzca la fusión de las partículas metálicas y generar un sólido cuya densidad, composición y propiedades mecánicas corresponden al acero deseado. En esta fase se produce una reducción dimensional de la pieza, proporcional en sus 3 tres dimensiones, obteniendo así la pieza en las dimensiones indicadas en el plano del cliente. Posteriormente, en caso de requerirlo, se aplican procesos tales como tratamientos técnicos, superficiales, mecanizados, calibrados, etc… hasta obtener las características requeridas.

– ¿Qué ventajas tiene esta tecnología de fabricación con respecto a otras?
El MIM ofrece la posibilidad de obtener formas complejas con soluciones económicas: permite una libertad de diseño casi ilimitado y garantiza altas precisiones dimensionales que eliminan operaciones de mecanizado. Permite también una repetitividad dimensional para grandes volúmenes de fabricación. En una sola fabricación se pueden conseguir formas complejas que por otras tecnologías exigirían ensamblajes, soldaduras, elementos de unión, etc…

La calidad superficial directamente obtenida del proceso es muy exigente y permite llegar a Ra de 0,8. Además, se pueden obtener roscas tanto interiores como exteriores. El proceso MIM es altamente ecológico y respetuoso con el medio ambiente, no genera residuos, y no produce emisiones al exterior. Es un proceso seguro y amable.

– ¿Cuáles son los sectores más demandantes de vuestros fabricados?
Prácticamente todos,: automoción, telefonía, Cerrajería, Instrumental quirúrgico, implantología, Defensa, Óptica, Electrónica, Equipamiento deportivo, Música, y seguro que se me escapa alguno.

– Hace 2 años que colaboráis con KL que desde su planta de Mutriku realiza operaciones de selección y mecanizados adicionales a vuestro proceso. ¿Cómo valoras la experiencia y el servicio de KL?
La verdad es que la experiencia de colaboración con KL katealegaia está siendo muy satisfactoria. Colaborando con la planta de Mutriku de KL hemos ganado mucha capacidad productiva en aquellos procesos que no consideramos integrales de nuestra tecnología, contratando dichas operaciones con un resultado de calidad y cumplimiento de plazos y con propuestas de asesoramiento muy gratificantes.

Del mismo modo, el inplant instalado en MIM-TECH, en el que se realiza la inspección, retoque y colocación en bandejas de las piezas inyectadas para que puedan continuar a la siguiente fase del proceso resulta una fórmula que completa de manera competitiva la colaboración que mantenemos con KL muy provechosa desde el punto de vista de rendimiento y calidad. El desempeño de las personas es realmente satisfactorio y nos permite situarnos en el mercado, manteniendo un alto nivel de calidad.

– ¿Lo consideras más partner que proveedor? ¿Es una apuesta de largo plazo?
Sí, el volumen de negocio se ha incrementado notablemente durante los años en los que llevamos colaborando con KL, tendencia que se prevé se mantenga en el futuro. Además el trato entre ambas entidades no se limite a la mera contratación de operaciones, sino que esta colaboración es ya una parte estratégica del negocio. Esperamos continuar con este modelo y continuar manteniendo los logros en el mercado.

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